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怎么选择合适的切削液

发表时间:2020-08-07 18:02

  如何选择合适的切削液在机械行业中,切削液被广泛应用于各种切削加工过程,例如车削、铣削、磨削、钻孔等,以使加工参数得到优化。减轻了众多人在加工行业中的烦恼:加工困难、产品表面粗糙、难以对铝镁合金等金属的加工等。

  切削液在金属加工中的应用需要考虑以下几点:

  (1)选择水基切削液还是油基切削液;

  (2)要参照机床本身的特性;

  (3)由于刀具和工件的材质不同,其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异,此时就要分别选用不同的切削液;

  (4)金属切削的具体加工方式也会要求相应的切削液与之配合;

  (5)加上成本核算和环境评价,消费者就可以合理地选择出适合于自身加工特点的切削液。针对上面的第三点,我们在这里具体介绍一下。

  1. 根据工件材质选择

  工件材料的可切削性对切削液 的选择具有重要意义。对于难加工的材料,应选用活性高、含抗磨、及压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含及压添加剂的切削液。从加工工件材料上分,有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。

  (1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的乳化液。

  (2)对铝制品工加工时,由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾,不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高,需要润滑性能高的切削液。

  (3)钛合金、铝合金以及合金钢(添加)切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用及压切削油和高浓度乳化液。

  2. 根据加工刀具材料选择

  在一些高强度加工中(例如,拉削、攻丝、深孔和钻削),需要切削液具有优异的润滑性能,可选用及压切削油和高浓度乳化液。

  (1)工具钢刀具的耐热温度在200~300℃,耐热性能差,高温下失去硬度,因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。

  (2)高速钢刀具进行高速粗切削时,切削量大,并产生大量的切削热,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时,一般采取油基切削液或高浓度乳化液,能减小刀具和工件的摩擦黏结,切削瘤生成,提高加工精度。

  (3)硬质合金刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多,在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削,切削温度很高,容易及快磨损刀具,此时应加大切削液的流量,保证充足的冷却润滑

  (4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。

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